L'evoluzione della tecnologia dell'impianto di produzione rinnova le competenze degli operatori

Le nuove tecnologie in arrivo negli stabilimenti, come la realtà aumentata (AR) e l’intelligenza artificiale (AI), stanno avendo un impatto sui ruoli degli operatori nel 2023. Grandi investimenti di capitale nell’automazione da parte dei produttori alimentari hanno rimodellato gli stabilimenti negli ultimi 10 anni, ma questi miglioramenti tendevano ad essere progetti sostanziali e di lunga durata, come aggiornamenti di reti industriali o passaggio a nuove piattaforme di controllo logico programmabile (PLC). Con questi aggiornamenti degli impianti, i produttori hanno effettuato la formazione internamente o si sono avvalsi dell'aiuto di terzi per la formazione della forza lavoro.

Quindi, come sta cambiando la formazione con le nuove tecnologie e come dovrebbe considerare il senior management il personale dello stabilimento nel 2023?

Ad aprile, Joe Campbell, senior manager dello sviluppo di applicazioni presso Universal Robots, ha affermato che i dirigenti del settore alimentare stavano riducendo al minimo i problemi della forza lavoro. “Ci sono ancora così tante persone anziane che credono che sia un problema a breve termine”, ha affermato Campbell nell’aprile 2023.

Tuttavia, l’ottavo rapporto annuale sullo stato della produzione intelligente di Rockwell Automation e Sapio Research mostra come ciò potrebbe cambiare. Un risultato piuttosto ampio mostra che “nel rapporto dello scorso anno (2022), solo il 35% degli intervistati ha riferito che la propria organizzazione non disponeva di una forza lavoro qualificata per superare la concorrenza nei prossimi 12 mesi”.

Nel rapporto del 2023, la situazione è cambiata radicalmente e ha rivelato “un aumento dall’11% su base annua al 46% e ora rappresenta la principale preoccupazione per i produttori in relazione alla competitività.

Inoltre, il rapporto afferma che “il 36% dei produttori sta riconvertendo i lavoratori esistenti in ruoli nuovi o diversi”.

Pertanto, questa ondata di investimenti in tecnologie di produzione intelligente negli stabilimenti crea nuove mansioni lavorative e richiede formazione della forza lavoro. Il rapporto sulla produzione intelligente mostra che “il 17% delle aziende ha bisogno di assumere nuovi lavoratori per ruoli diversi” e “il 41% dei leader del settore manifatturiero globale intervistati ha riferito che la formazione degli attuali dipendenti sui processi aggiornati è il principale ostacolo legato alla forza lavoro che devono affrontare, compresi alimenti e bevande. produttori”.

"I nostri clienti ci dicono che le sfide continue legate alla carenza di personale e alla fidelizzazione hanno portato una vera attenzione all'importanza di programmi di formazione efficaci e ripetibili", afferma Michael Newcome, vicepresidente delle vendite presso JLS Automation, che offre soluzioni di imballaggio robotizzate.

Recentemente, JLS Automation ha dimostrato un sistema di ispezione basato sull’intelligenza artificiale che potrebbe essere integrato nel suo sistema di caricamento primario per identificare tagli appropriati di proteine, basandosi su un sistema di ispezione che utilizza luce visibile accoppiata con un’intelligenza artificiale addestrata dall’uomo.

Lo Smart Manufacturing Report evidenzia questi punti critici ricorrenti della forza lavoro per le aziende alimentari:

"È importante coinvolgere gli operatori fin dalle prime fasi del processo, spiegando i vantaggi e affrontando le loro preoccupazioni", afferma Lee Coffey, responsabile marketing strategico globale, beni di consumo confezionati presso Rockwell Automation. “Comprendendo queste preoccupazioni, le organizzazioni possono creare un’atmosfera solidale e incoraggiante che aiuta ad abbracciare il cambiamento”.

Per anni, le divisioni di trasformazione alimentare all’interno delle aziende hanno ricevuto la prima ondata di sforzi di ammodernamento degli impianti o di risorse intelligenti. Ciò potrebbe significare investimenti di capitale per la realizzazione di reti industriali per l'elaborazione per ottimizzare la comunicazione tra lo stabilimento e il livello esecutivo e ridurre i costi.

Ciò ha comportato risultati più rapidi per il settore della lavorazione, attrezzature più vecchie e networking per le divisioni di confezionamento all’interno delle aziende alimentari.

Nel 2013, Chobani ha vinto il premio Plant of the Year di Food Engineering per la costruzione di un nuovo stabilimento nell'Idaho che ha aggiunto più di 29 PLC in tutto lo stabilimento e un PLC di processo, tutti collegati tra loro da una Ethernet industriale Hirschmann e oltre 25.000 punti I/O. Inoltre, una rete Ethernet industriale ha consentito agli operatori di seguire i processi in qualsiasi luogo tramite il software FactoryTalk View SE di Rockwell e Data Historian di Wonderware.

La prima fase della modernizzazione ha riguardato la lavorazione. Anni dopo, Chobani ha aggiunto al settore degli imballaggi la piattaforma Ignition dell'automazione induttiva e il controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA), il che era importante in quanto i dati di controllo dei processi, come i serbatoi di processo, erano in grado di comunicare a livello aziendale e sincronizzarsi con quelli reali. - informazioni sulle operazioni di confezionamento in tempo.